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敢拼才会赢——来自204车间科技创新团队的报道
 
作者:办内信息 文章来源:本站原创 点击数:272 更新时间:2019-11-1 15:33:25

大力提高生产效率,大幅度降?#22303;?#37240;高温焙烧生产成本, 减少回转窑事故发生、保证生产平稳顺畅运行,在204车间职工看来,这就是最大的降低成本。日前,?#25910;?#20102;解到,该车间工程技术人员从稀土精矿硫酸高温焙烧生产入手,结合生产实际,打破常规思维,自主创新,优化改善了稀土精矿硫酸高温焙烧生产中的硫酸焙烧?#20302;?#22238;转窑工艺、氧化镁打浆中和工艺及中和渣回用至焙烧?#20302;车?#27974;工艺,大幅度提高了车间的生产效率,年节约稀土精矿硫酸高温焙烧生产成本 370万元,经济效益显著,此项目也在今年公司的科技大会上荣获了科技进步奖技改类一等奖。

 

做第一个吃螃蟹的人:从优化回转窑工艺做起

 

    “车间以前都是按照惯例,组织4台窑运行生产,投矿量一般控制在20~22kg/min,即可完成2400t/月氯化稀土产量。但是,这种运行模式下设备负荷较小,利用率不高,产能作用发挥不饱和,各种原材料单耗及能源动力单耗都相对较高。”204车间主管生产的主任说。带着如何提高回转窑产能、降低生产成本、节约费用这一问题,车间领?#21450;?#23376;和技术组成员通过近一个多月的反复数据?#21592;取?#25512;敲,首先尝试摸索从提高单台回转窑产能做起,逐渐加大投矿处理量,实时记录追踪产量、质量、材料单耗等各项指标,结果让人喜出望外,各项指标均取得较好的成绩。

 

“单台窑加大投矿量已经证明是没有问题的,要是每台窑都这样干,4台窑变3台,这一下子不是节约了更多。”这个想法在车间每个人心里都嘀咕着。可是大家同时也清楚,以前从来没有人敢这么干过,能?#26032;穡?#36825;也成为车间上下每个人心中的疑惑。“干,墨守成规,咱们永远也干不出啥像样的成绩来,何谈降成本!”车间主?#28201;?#27704;宏斩钉截铁地拍板定夺。就这样,一场关于回转窑的技改创新工作在204车间拉开帷幕。在前期单台窑经验摸索的基础上,车间逐步向整个硫酸焙烧?#20302;?#25512;广使用,班段加强管控力度,强化岗位操作,每个职工都仔细又仔细,?#32454;?#25353;照车间下发任务单生产。生产实践证明:整个硫酸焙烧?#20302;?#21152;大投矿处理量后,硫酸焙烧?#20302;?#30001;之前的4台回转窑变成3台回转窑,经过高效组织生产,3台回转窑出色完成了2400~2600t/月氯化稀土产量任务,单台窑最大投矿处理?#30475;?#21040;了32kg/min,创历史最大处理量。各项工艺技术指标正常,经济技术指标明显有所优化,原材料和能源动力单耗大幅下降,天然气单耗下降了大约60m³/tREO,月节约成本12万元,电单耗下降了90kwh/tREO,月节约成本4.8万元,二者合计年节约成本201万元。同时,车间特别?#25165;?#21152;强了硫酸焙烧?#20302;车幕?#28909;循环,保证了工艺参数在设计和控制?#27573;?#20869;,设备运行正常,车间尾气设施也顶住了压力,这场技改创新活动既保证了前端的正常生产,又真正实现了提能降耗的经济目的。

 

众人?#23433;?#28779;焰高?#21512;?#26356;高更远目标进发

 

204车间北方稀土精矿焙烧一直采用的是第三代硫酸高温强化焙烧工艺,它的一次液中和岗位是利用固体氧化镁进行中和,固体氧化镁中和的生产工艺弊?#21496;?#22312;于会造成中和岗位现场粉尘多,操作环境非常恶劣,中和工段的职工也是叫苦连天,职工队伍很不稳定。同时,固体氧化镁在中和过程中的?#20174;?#21033;用率也不是很高,造成了氧化镁一定量的浪费。

 

为了解决这一生产难题,204车间技术团队成立专项攻关组,通过工程技术人员加班加点,查阅相关材料,反?#21019;?#37327;试验,在一次小试后他们发现,氧化镁打浆后中和一次液单耗有所下降,且水浸液含量基本和固体氧化镁中和一次液含量能持平,各项工艺指标基本稳定,外排渣质量也都趋于正常。这个实验结果让大家都看到了希望,经过车间上下反复做实验,大量生产数据论证后,技术组成员一致同意进行氧化镁打浆中和改造。在原造粒厂房内,204车间利?#38209;?#24490;环槽成型土建地坑,新制作和安装了两台30m³的氧化镁调浆配制槽,并?#25165;?#30333;班人员配制氧化镁浆液,这样不仅保证了一次液中和一个大班的生产需要量,又保证了氧化镁浆液的稳定性。这次技术改造,大幅改善了氧化镁中和工段职工的操作环境和?#25237;?#37327;,在人员配置上也减少了2名劳务工,年节约人工成本7万元,同时还提高了氧化镁的利用率,单耗由原来的0.4785t/t降低到了0.41t/t。

 

然而,通过氧化镁打浆中和改造后,氧化镁的单耗虽然较之前有所降低,但与华美公司?#21592;?#21518;,204车间的氧化镁单耗与之相比依旧高出很多。车间技术组立即召集班段长开会讨论研究,最终达成共识,车间充分利用矿浆液中余酸,将氧化镁打浆后再中和,然后再将中和渣打浆后回用至焙烧?#20302;车?#27974;,这样就可以利用矿浆液中的余酸将中和渣中的稀土氧化物浸出,使矿浆液pH升高,就能降低氧化镁单?#27169;?#20174;而节约硫酸降本。说干就干,204车间技术团队,在反复试验论证后,他们尝试将原来的水浸中和渣硫酸酸浸工艺,调整为利用焙烧?#20302;?#28953;烧矿余酸浸出中和渣REO。根据现场各项工艺、经济指标数据分析得出,此工艺调整后,中和渣不再有酸浸工序,而是直接回用至焙烧?#20302;常?#27700;浸工段实现了硫酸的零消?#27169;?#27599;班月节约硫酸160t,年创经济效益为52.8万;焙烧?#20302;?#30719;浆液PH值大幅提高,由原来的1.0左右提高到了现在的1.5左右,大大降?#22303;?#27700;浸一次液中和氧化镁的消耗量,氧化镁单耗也大幅度降低,月节约氧化镁183t,年经济效益为285.5万,创历史最优指标。

 

古人云:“志之所趋,无远弗届,穷山距海,不能限也;志之所向,无坚不入,锐兵精甲,不能御也”。意思是说,志向所趋,没有不能达到的地方,即?#25925;?#23665;海尽头也不能限制;意志所向,没有不能攻破的壁垒,即?#25925;?#31934;兵坚甲也不能抵抗。204车间技术团队志存高远,敢想敢为,脚踏实地,联系实际,解放思维,打破常规,勇于创新,化腐朽为神奇,创造出新的生机,开创出一片新天地。

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